全新圈流球磨機系統(tǒng)設計下的礦渣微粉加工研究

目前，隨著國內對礦渣微粉加工的深入，使得我們對礦渣微粉的加工工藝有了進一步的研究。為了保證生產(chǎn)的質量，我們打造了全新的圈流球磨機系統(tǒng)工藝，以 對礦渣微粉的高效生產(chǎn)。

方案設計

方案采用預粉磨+選粉機+球磨機的圈流粉磨組合系統(tǒng)，其流程圖如圖1所示。輥壓機作預粉磨的粉磨工藝，輥壓機與旋風式選粉機(選粉機內設有打散機)組成圈流工藝，分離后的粗粉返回輥壓機的料倉;細粉(粒度均勻的半成品)送入球磨機繼續(xù)粉磨成成品。這種工藝對提高水泥的比表面積和2～20μm的顆粒含量非常有利。

影響磨機產(chǎn)量和粉磨質量的因素很多，如研磨體的類型、入磨物料特點、粉磨工藝參數(shù)等機械和工藝設備兩個方面的原因，這些因素有些是相對獨立的，也有不少是相互關聯(lián)的，但是在生產(chǎn)中影響產(chǎn)量和質量的因素主要是工藝參數(shù)和磨機若干零件。在本文中主要從系統(tǒng)工藝流程、系統(tǒng)工藝參數(shù)兩個方面因素出發(fā)，結合生產(chǎn)實際，從預粉磨設備及工藝、粉磨工藝流程、粉磨工藝參數(shù)、研磨體等方面進行實驗研究以確定 的工藝和參數(shù)。

粉磨實驗過程及結果

本實驗采用了河南某企業(yè)的高爐礦渣，其具有低氯、低堿、比表面積高、活性大、質量穩(wěn)定等特點，作為水泥混合材時，可以吸收其中的f-CaO，增加水泥的安定性，提高水泥強度及混合材摻合量，是降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)量、質量的理想產(chǎn)品。另外其礦渣的粒度較小，一般小于5mm，易磨性差，僅為水泥熟料的2/3(熟料1．0)。

研磨工藝設計為:在總粉磨時間不變的情況下，改變預粉磨與終粉磨時間。將一次(終粉磨)粉磨與二次粉磨(預粉磨)的 比較;其次，對采用不同研磨體、不同的料球比的預粉磨 比較。具體試驗方案見表1。

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按表1的方案進行試驗后粉磨 從好到差的結果如表2所示。

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上述試驗結果表明:

1、預研磨介質的選擇與最終的研磨成品率有較大關系。由于采用預粉磨后，進入研磨倉物料篩余降低，細磨倉的研磨負擔減輕，因此預粉磨時采用球磨比較好，鋼球對提高微粉的球形度有利。如最終研磨雖然都采用的是球磨段，但4#、5#試樣由于預磨采用的也是球磨，因此比采用鋼棒作為預磨的12#、13#試樣的最終 要好。

2、預粉磨并非一定能提高研磨的最終比表面積值。采用預粉磨的情況下，有兩組比一次粉磨(終粉磨)的 好(即14#和4#試樣)，但卻有5組采用預粉磨后反而比一次粉磨(終粉磨)的差，這表明預粉磨并非一定能獲得較好的粉磨 ，僅通過簡單延長預磨時間就想獲得良好粉磨 的想法具有局限性，只有在設置適當?shù)臅r間參數(shù)后，采用預粉磨的整體質量才會得以提高。出現(xiàn)這種情況的原因可能是由于預粉磨過長中，倘若將物料長時間粉磨，則會在較小的物料粉之間發(fā)生摩擦靜電，這種靜電效應將阻止物料的進一步充分接觸，降低研磨后粉磨的比表面積，從而對研磨結果產(chǎn)生不良 。

3、 礦渣微粉出現(xiàn)的條件。由檢測結果可見，14#的活性指數(shù)由于比表面積和粒徑都最小而展現(xiàn)出 值，且此時流動度也高于用于比對的0#，說明本實驗條件下，采用14#試樣的工藝過程，即15min鋼棒預粉磨+30min球段粉磨，將獲得 的的礦渣微粉。

結論

通過試驗研究了采用不同研磨體和研磨時間后對礦渣粉磨的 ，研究結果表明:

(1)采用不同工藝流程及研磨體預磨時，其最終的粉磨 會有較大差異，且采用預粉磨工藝后粉磨 不一定會比一次粉磨工藝好；

(2)預粉磨時間并非越長越好，只有在合理預粉磨時間下礦渣才能獲得較大的比表面積、較小的粒徑和較好的微粉活性；

(3)在本試驗條件下 工藝參數(shù)為:15min鋼棒預粉磨+30min球段粉磨，此時可得到 的比表面積、最小的粉粒粒徑和 的活性指數(shù)。